Эта история обязана оказать помощь разработчикам “хардверных” продуктов, сэкономить их время при выборе разработок 3D печати и предохранить от неточностей.Эта публикация — продолжение статьи о ходе производства пилотной партии LaMetric, в частности о том, как создавался корпус прибора. Нижеизложенный опыт основывается на пара пройденных итераций производства, на протяжении которых мы опробовали и объединили разные разработки.
Смотрите кроме этого: Тревожащие Apple неприятности при производстве iWatch

Компанию Apple тревожит много неприятностей, которые связаны с разработкой iWatch. В соответствии с сравнительно не так давно опубликованному докладу ресурса The Information, компания сталкивается с трудностями в отношении разработки экрана, времени независимой работы, и методики производства.Как мы писали ранее, для производства iWatch должны были быть использованы OLED-дисплеи от LG, но The Information отмечает, что Apple все же испытывает проблемы с принятием ответа о технологии экрана для устройства. Прежде всего, это связано с проблемой независимой работы.

ПроблемаЗадача пребывала в изготовлении нескольких корпусов прибора.Корпус складывается из 4 подробностей:

• “Shell” — подробность является кожухом , напоминающий форму “ракушки” “профиля“ (внешняя часть устройства);
• “Mounting frame“ — рама, на которую крепятся все внутренние элементы (электроника, разъемы и т.д.);
• “Reflector“ — по конструкции напоминает “соты” с квадратными ячейками (часть конструкции экрана);
• “Screen” — передняя часть экрана из прозрачного материала;

В большинстве случаев, пилотная партия корпусов обязана решить две задачи:

• проверить UX/UI прибора (внешний вид устройства, тактильные ощущения, правильность пропорций и размеров, реакция пользователей и второе);
• произвести полное функциональное тестирование (защелки, крепления, фиксаторы для различных деталей и внутренней электроники корпуса, перепроверка размеров под посадочные места для места и разъёмов стыковки всех подробностей и т.д.);

Сейчас при доступности и изобилии разных разработок 3D печати, не легко скоро выбрать нужную, которая бы решила эти задачи.Разработка FDM (Fused Deposition Modeling)Изначально мы выбрали разработку послойного выращивания объектов полимерной нитью FDM. Из-за доступности и обширной популярности главные ставки были поставлены именно на неё. Был отыскан маленький сервис, что дал согласие взяться за работу и распечатать подробности. Итог не оправдал ожиданий.Подробность “Shell”.

3D печать, FDM методПо сравнению с остальными, подробность “Shell” оказалась более успешной, не обращая внимания на кое-какие недочёты. Один торец вышел легко «подплавленный» и визуально чуть грубоват.Подробность “Mounting frame”.

3D печать, FDM методПеред печатью подробность “Mounting frame” было нужно основательно видоизменить, поскольку кое-какие конструктивные моменты по большому счету нереально было напечатать (квадратные отверстия, бортики толщиной в 1мм, каковые отступали от несущей стены и т.д.) Помимо этого, базисные размеры конструкции отличались от модели на 1-3мм. Исходя из этого, для верной и правильной установки всех внутренностей было нужно большое количество дорабатывать напильником.Подробность “Reflector”.

3D печать, FDM способ (слева), лазерная резка (справа)От конструкции “Reflector” требовалось повышенная точность, ровность стенок и идеальные углы квадратиков. В следствии углы вышли закругленными, а одна сторона оказалась “подплавленной” и неровной. Подробность не годилась для предстоящих опробований. Решили переделать, применяя разработку лазерной резки (материал — акрил).

Точность подробности вышла намного лучше.Посредством данной разработке кроме этого изготовили подробность «Screen».Подробность “Screen”. Лазерная резка, дымчатый акрилНа процесс изготовления со всеми исправлениями примерно ушло дней 10, плюсдва дня на доработку подробностей напильником. Печать трёх подробностей обошлась в $85,лазерная резка обошлась в $8 (“Reflector” + “Screen”).Собранный прототип (FDM разработка + лазерная резка)Выводы:

1. Из-за технологии и ограничений прототип не было возможности назвать законченным, проводить на нем функциональные тесты выяснилось нереально, а внешний вид оставался неотёсанным. В конечном счете мы столкнулись со всеми проблемами, которые связаны с разработкой FDM (прекрасно обрисованными в статье). Со своей стороны лазерная резка продемонстрировала себя с хорошей стороны и для данного типа подробностей подошла на 100%.
2. FDM разработка замечательно подходит для таких задач как выбор размера прибора, подходящей формы либо для того чтобы, каковые не критичны и скрыты от глаз пользователя. Эта разработка не подходит для проверки так кликанного “look and feel” прибора, и ее будет сложно применять в то время, когда подробность хрупкая, либо в нее будут монтироваться платы.

Разработка SLS (Selective Laser Sintering)В конечном результате отечественные изучения остановились на технологии 3D печати способом селективного лазерного спекания порошковых материалов SLS. Применяли узнаваемый сервис Shapeways, материал для печати был выбран “Strong Flexible Plastic”.Так как разработка имеет более характеристики печати и точные допуски, все подробности были посланы без доработок и конструкторских изменений, все в начальном варианте.Подробность “Shell”.

3D печать, SLS методОболочка вышла с идеально закругленными краями. На верхней части тем же лазером что и для резки акрила были выгравированы указатели под сенсорные кнопки.Подробность “Mounting frame”. 3D печать, SLS методДеталь “Mounting frame” вышла намного правильнее чем по разработке FDM. Все конструктивные моменты были напечатаны с точностью 0,2 мм. Не смотря на то, что для подробности “Reflector” была выбранная разработка лазерной резки по акрилу, для интереса мы послали её на 3D печать кроме этого.

Итог был отличным. Подробность “Reflector”. 3D печать, SLS методТри подробности готовься через 10 дней. Цена изделий с доставкой обошлись в €132.Выводы:

1. Сервис Shapeways был весьма эргономичным и лояльным. На сайте возможно выбрать разные варианты материалов в различном цвете. Процедура оформления заказа весьма стремительная.
2. Разработка 3D печати SLS способом оправдала все отечественные ожидания. Подробности были напечатаны с точностью до 0,1-0,2 мм, что разрешило более шепетильно произвести функциональное тестирование без дополнительных доработок. Все разъёмы и внутренние платы четко фиксировались в корпусе.
3. Поверхность корпуса получила качественный товарный вид, воспринималась пользователями как конечный продукт и они с восхищением комментировали и тестировали пилотную партию.
4. Большой плюс, что материал поддается лазерной гравировке (применение лазерной гравировки возможно заметить на фото выше).
5. Эта разработка практически вдвое дороже FDM технологии, но хорошее уровень качества.

Собранный прототип на опробованиях (SLS разработка + лазерная резка)ЗаключениеОсновываясь на своем опыте, думаем что SLS разработка идеально подходит для целей пилотных партий. Однако старайтесь максимально использовать разные разработки, не останавливайтесь на одной и не опасайтесь комбинировать. Просмотритеразличные технологии 3D печати и подберите какая как раз подходит для Ваших задач.

Для изготовления нескольких корпусов выбирайте понравившийся сервис, количество которых каждый день растет. При применении SLS разработки рекомендуем Shapeways как по качеству, цене, времени выполнения, так и по громадному портфолио материалов, каковые окажут помощь создать разнообразные продукты.

Случайная статья:

• Загружаем картинки на ibm simon
• Тестирование сети 3g «киевстар» в броварах и киеве

SolidWorks: делаем корпус под 3D печать. Корпус слухового аппарата

Похожие статьи:

• Бюджетные 3d-принтеры для печати фотополимерами

  Тогда как принтеров для печати расплавленным пластиком существует уже очень много, любительских принтеров печатающих фотополимерами до недавнего времени…

• Кронштейны для тв. как не ошибиться с выбором?

  Кронштейны для ТВ. Как не совершить ошибку с выбором? В отечественных зданиях в далеком прошлом и прочно обосновались так именуемые плоскопанельные…

• Illusionpin — новая технология для защиты смартфона

  Подсматривать пароли, благодаря которым защищается информация на смартфоне, в недалеком будущем станет безтолку. Обстоятельство этого – новая разработка…